發布時間：2021-09-13
根據塑件的結構特點和技術要求，設計了一對一模一腔三板注塑模具，采用點澆口進料，通過T形塊，斜導柱和滑塊，滑塊內置斜推塊等復合抽芯機構，解決多方向倒模脫模問題。 生產實踐表明，模具結構設計合理，抽芯機構穩定，工作可靠，安裝方便，空間小，模具零件更換方便，所生產塑料的成型質量 件良好，取得了良好的經濟效益。
一、塑件外觀要求及結構分析
吸塵器的外殼是一個裝配件，對外觀和尺寸精度要求很高。 在設計和制造模具時需要保證成型塑料件的外觀和尺寸。 塑件材質為ABS+PC，ABS是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，是一種強度高、韌性好、易加工成型的熱塑性高分子材料； PC是一種聚碳酸酯塑料，具有高強度、寬工作溫度范圍、高透明度、自由染色性和高抗疲勞性； ABS+PC結合了兩種塑料的優良性能，廣泛應用于家用電器、汽車內飾件、通訊設備和照明設備。ABS+PC的成型溫度為230~300℃，收縮率為0.5%。
塑件的結構特點和技術要求如下：①[敏感詞]外形尺寸為180mm×120mm×65mm；②外觀高，不允許有焊痕、縮孔、斑點等缺陷；③塑料件為裝配件，尺寸精度高；④塑件有很多咬邊，增加了模具設計和制造的難度。需要在滑塊中安裝斜推塊才能實現脫模。
二、模具結構分析
根據塑件結構和產量要求，結合模具加工難度，模具采用一模一腔布局。 塑件內表面有加強筋和螺柱，由動模成型。 開模后，塑件留在動模內； 外表面由定模成型，定模無鑲件及其他組裝件，可保證塑件的表面質量。
1.成型件設計
型芯與型腔板采用組合式結構，各部件單獨加工，節省制造時間。 型芯采用模具鋼718，具有優越的機械性能和可加工性，加工工藝簡單，可延長模具零件的使用壽命。 成型件的分型面應避免尖角和銳邊，以確?？煽棵芊狻?為便于加工和維修，動模設計有多個鑲件，鑲件采用步進定位固定。
2.澆注系統設計
澆口是澆注系統的核心，其形狀和位置直接決定塑件的成型質量。 模具為一模一腔結構，采用單點澆口兩點加料，縮短充模時間，保證充模完成，充模過程溫差小。 點澆口的優點是不影響塑件的外觀。 澆注系統的冷凝水可在開模時自動與塑件分離。 缺點是不易加工。
3.抽芯機構設計
塑料件有多個不同方向的倒扣，動模和定模都需要設計抽芯機構。 定模采用“T形塊壓塊+T型塊+鑲件”抽芯，動模采用“斜導柱+滑塊”?；瑝K滑動方向的倒扣采用“斜推塊”抽芯，斜導柱與開模方向夾角18°，直徑φ16mm，斜導柱和壓塊固定在固定模板上，開模時，斜導柱帶動滑塊實現抽芯，同時帶動斜推塊脫離倒扣。 合模時，壓塊作用于滑塊復位，同時推動斜推塊復位，模具具有多個側向抽芯機構，結構合理，抽芯動作安全、穩定、可靠。
4.溫控系統設計
為提高冷卻效率，模具采用直通水路溫控系統，水路直徑φ6mm，冷卻水路間距控制在36mm左右。 其中，定模側設計3組循環水道，動模側設計1組循環水道。 由于滑塊的模塑部分面積占大部分，冷卻水回路也應設計在滑塊內。 模具冷卻回路縱橫交錯，總冷卻面積達到塑件總面積的60%左右。 模具各部位溫度均衡，冷卻快速充分，提高了模具的生產效率。
三、模具工作流程
模具整體尺寸為450mm×450mm×516mm，結構分為注塑、保壓、冷卻、成型后的模具。 開模時，注塑機的滑塊帶動動模，模具首先從分型面PL1開模。 此時固定模板與脫料板分離，澆口骨料與塑件自動分離，T形塊壓緊T形塊。 擋塊脫離塑件，分型面PL1開模距離為10mm，由限位釘控制； 然后動模從分型面PL2打開，定模座板與脫料板分離，澆注系統冷凝料與水口和拉桿分離，澆注系統的冷凝液落下 離開; 從分型面PL3開模，動定模分離。 滑塊由斜導柱帶動實現抽芯，帶動斜推塊脫離倒置 完成30mm開模行程后，注塑機頂桿推動推桿固定板 和推板，通過推桿將塑件推出，完成一次注塑成型。 合模時，注塑機滑塊帶動動模合模，壓塊推動滑塊復位斜推塊，T形塊壓塊推動T形塊復位， 復位桿推動推桿固定板和推板復位，各部件復位。 然后開始下一次注塑。
四、結論
在定模中設置T形塊+壓塊+鑲件抽芯機構，解決塑件外表面倒扣的脫模問題； 在動模內設置斜導柱+滑塊，在滑塊內設置斜推塊抽芯機構即可解決塑件內部多向反扣的脫模問題。 通過控制開模順序，抽芯機構運行合理，工作穩定，成型的塑件質量好。
