發布時間：2021-12-13
一、生產車間
生產車間布局側重于兩個方面：滿足生產要求，根據生產工藝優化布局，同時滿足特定生產條件下靈活用能的要求。
1、電源在滿足穩定生產的功率要求的同時，有適當的裕量，以免裕量過大造成無功功率消耗過大。
2、建立高效的冷卻水循環設施，并為冷卻水系統配備有效的絕緣保溫系統。
3、優化車間整體生產布局。很多生產過程都有順序協作，合理的協作可以減少周轉所需的時間和能源消耗，提高生產效率。
4、盡量用有效的小單元單獨進行控制照明等工廠設備。
5、對車間設備進行定期維護保養，避免損壞公共設施，影響生產正常運行，進一步增加能耗。
二、注塑成型機
它是注塑機車間的主要能耗，能耗主要由電機和加熱兩部分組成。
1、根據產品特點選擇合適的注塑機?！按篑R拉小車”式的注塑加工往往意味著大量的能源浪費。
2、選用全電動注塑機和混合動力注塑機，節能效果優異，可節能20-80%。
3、采用電磁感應加熱、紅外加熱等新型加熱技術，可實現20-70%的加熱節能。
4、加熱、冷卻系統，采取有效的保溫絕緣措施，減少熱、冷損失。
5、保持設備傳動部位潤滑良好，減少摩擦增加或設備運行不穩定造成的能耗增加。
6、選用低壓縮液壓油，減少液壓系統工作能量的浪費。
7、采用并行動作、多腔注塑成型、多組分注塑成型等加工技術可顯著節能。
8、傳統的機械液壓式注塑機也有多種節能驅動系統，替代傳統定量泵機械液壓注塑機的節能效果顯著。
9、定期維護加熱和冷卻管道，確保管道內部無雜質、水垢堵塞等現象發生，實現設計的加熱、冷卻效率。
10、確保注塑機處于良好的工作狀態。加工不穩定可能會導致產品有缺陷，增加能耗。
11、確保使用的設備適用于加工產品，如PVC加工，通常需要使用專門的螺釘。
三、注塑模具
模具結構和模具條件往往對注塑成型周期和加工能耗有重大影響。
1、合理的模具設計，包括流道設計、澆口形式、型腔數、加熱冷卻水通道等，都有助于減少能耗。
2、使用熱流道模具不僅可以節省材料，減小材料回收的能耗，而且在成型過程本身也有顯著的節能效果。
3、仿形快冷快熱模具可以顯著節約加工能耗，獲得更好的表面質量。
4、保證各腔的均衡填充，有助于縮短成型周期，保證產品質量的均勻性，節能效果優異。
5、模具設計中采用CAE輔助設計技術、模具流動進行分析模擬，可以減少模具調試和多次修模的能耗。
6、在保證產品質量的前提下，采用較低的鎖模力成型，有助于延長模具壽命，幫助模具快速填充，有助于節約能源。
7、做好模具維護工作，保證有效的加熱冷卻水通道條件。
四、周圍設備
1、選擇適合能力的輔助設備，既符合崗位要求，又不會太豐富。
2、做好設備維護保養，確保設備處于正常工作狀態。輔助設備異常會造成生產不穩定，甚至零部件質量不佳，導致能耗增加。
3、優化主機和周圍設備之間的協作和操作順序。
4、優化周圍設備與生產設備的相互位置，在不影響運行條件的情況下，使周圍設備盡可能靠近主機。
5、許多輔助設備制造商提供按需能源供應系統，可以實現顯著的節能。
6、使用快速換模設備，減少生產中切換產品所需要的等待時間。
五、材料
不同材料加工的能耗不同，同時材料的管理不善或回收材料管理不當會增加生產的能耗。
1、在滿足產品性能的前提下，優先選用加工能耗較低的材料。
2、在滿足使用性能和成本優化的情況下，優先選用高流動性材料。
3、請注意，不同供應商的材料可能有不同的工藝條件。
4、將物料烘干，[敏感詞]與烘干一起使用，避免因被烘干物料回潮而浪費能源。
5、保管好材料，防止材料混入雜質或異物，最終導致產品不良。
6、某些產品允許添加某些再生材料，但要注意再生材料的保存和清潔，以免因材料不干凈而導致產品有缺陷。
六、加工工藝
1、在滿足產品性能的前提下，使用最短的成型周期。
2、如果沒有特殊因素影響，盡量使用供應商推薦的加工工藝進行加工。
3、對于特定的產品和模具，保存所有穩定的設備和工藝參數，縮短下次生產變更的調整時間。
4、優化工藝，采用更低的鎖模力、更短的冷卻時間和保持時間。
七、采用新技術
1、采用輔助成型技術，如氣體輔助、液體輔助、蒸汽輔助、微發泡注塑成型技術等。
2、采用單元化成型方案，減少中間環節。
3、采用模內焊接、模內噴涂、模內裝配、模內裝飾等新技術。
4、采用新型低壓成型技術，縮短成型周期的同時可以減小熔體溫度。
5、采用能量再生系統。
八、生產管理
1、一次性生產出高質量的產品，減小不良率是很大的節能。
2、整個生產系統的維護保養與能耗密切相關。這不僅涉及主機，還涉及外圍設備和工廠設備。比如車間內的換模吊車出現故障，需要人工換模，必然會延長設備的等待時間，增加設備的能耗。
3、配備車間能耗監控系統，方便企業有目的地實施能源分析和改進。
4、設備停機維修保養時，不僅要檢查設備本身的維修內容和項目，還要注意設備與其他系統的連接情況，工作性能是否可靠等。
5、經常性與行業標桿進行比較，看看是否有進一步改進的空間。
